GH4169合金可用于渦輪盤、葉片、緊固件、軸、定子、支撐件、管路等航空零部件的制造，在 -253～650℃ 內(nèi)，具有良好的屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、持久性能及抗蠕變能力，而且還具有良好的耐腐蝕、抗輻射及焊接性能 [1-2] 。但傳統(tǒng)的鑄造工藝、鍛造工藝和粉末冶金工藝在加工 GH4169 時或存在一定程度的加工困難或存在加工后合金質(zhì)量不高等問題， 如鑄造工藝會存在組織不均勻、成分偏析等問題，鍛造工藝存在加工周期較長等問題， 粉末冶金工藝存在晶粒邊界易出現(xiàn)孔洞等問題 [3] 。 作為一種典型的金屬 3D 打印技術(shù)， 激光粉末床熔融 （ Laserpowderbedfusion ，L-PBF ）工藝是以球形金屬粉末為原材料，通過計算機(jī)控制高能量激光束的移動， 按照預(yù)先根據(jù)零部件切片輪廓設(shè)定的掃描路徑，選擇性熔化金屬粉末，實(shí)現(xiàn)零部件的自下而上逐層堆積成形。 該技術(shù)具有高柔性化，成形材料來源廣泛，制備的零件致密度高，表面質(zhì)量高等優(yōu)點(diǎn)。因此，在航空航天復(fù)雜構(gòu)件及醫(yī)學(xué)組分連續(xù)變化的梯度功能件制造上有廣泛的應(yīng)用前景 [4] 。 但同時該技術(shù)成形過程極其復(fù)雜，不穩(wěn)定性因素多，制件易出現(xiàn)翹曲變形、熔合不良、尺寸精度不高、開裂等宏觀缺陷，也易產(chǎn)生氣孔、夾雜、裂紋等微觀缺陷 [5] ，而這些缺陷可能是疲勞關(guān)鍵結(jié)構(gòu)致命的萌生源， 易造成疲勞壽命降低， 因此， 研究GH4169 合金的激光粉末床熔融工藝對制備高可靠性的成形件具有重要意義。

王海麗等 [6] 對激光粉末床熔融工藝制備 GH4169合金的組織、硬度和致密度進(jìn)行了分析，研究發(fā)現(xiàn)，激光功率、 掃描速率和掃描間距等工藝參數(shù)影響成形件的組織結(jié)構(gòu)，從而影響其力學(xué)性能。 尹燕等 [7] 研究了不同粒度分布段的粉末對鋪粉過程以及成形效果的影響，發(fā)現(xiàn)粒度在 15～53μm 之間，平均粒徑約為 32μm 左右的粉末，可通過激光粉末床熔融工藝得到高質(zhì)量的成形件。 王會杰等 [8] 研究了不同成形方法和成形工藝條件對構(gòu)件力學(xué)性能、成形尺寸、成形周期、表面粗糙度的影響。 結(jié)果表明， 45° 生長，可減少開裂及表面缺陷，光斑補(bǔ)償值為 0.06mm 時，成形件表面較光滑、基本無凹凸缺陷。 杜膠義 [9] 對鎳基合金激光粉末床熔融工藝制備試樣的缺陷進(jìn)行了宏觀歸納分析， 指出在激光和鎳基合金粉末的相互作用過程中， 只有嚴(yán)格控制激光能量密度和作用時間才能有效減少缺陷的產(chǎn)生， 從而獲得高致密度高性能的制件。鑒于此，本文以激光功率和掃描速度為

變量，固定掃描間距、層厚、激光光斑直徑等其他工藝參數(shù)，研究該兩個變量對 GH4169 合金試樣缺陷和拉伸力學(xué)性能的影響規(guī)律，致力為激光粉末床熔融工藝制備高性能鎳基高溫合金成形件的研究提供指導(dǎo)，以及為建立工藝 - 缺陷 - 性能關(guān)聯(lián)數(shù)據(jù)庫提供支撐。

1 、試驗(yàn)材料和設(shè)備

試驗(yàn)所用 GH4169 合金粉末的化學(xué)成分見表 1 ，該成分滿足 ASTMF3055-14 《粉末床熔融增材制造UNSN07718 標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范》中對粉末原材料的要求，同時也滿足 GB／T30566 — 2014 《 GH4169 合金棒材、鍛件和環(huán)形件》及 SAEAMS5383E-2007 《鎳合金，耐腐蝕和耐熱熔模鑄件 52.5Ni-19Cr-3.0Mo-5.1Cb(Nb)-0.90Ti-0.60Al-18Fe 真空熔煉均勻化和固溶熱處理》中的原材料要求。 本試驗(yàn)中所用粉末的粒度分布結(jié)果為 D10=19μm 、 D50=33μm 和 D90=56μm ，球形度為 0.908 ，松裝密度為 4.32g/cm ³ ，振實(shí)密度為 5.0g/cm ³ ，流動性為 16.5s/50g 。 除此之外，本試驗(yàn)還對 GH4169 粉末的空心粉率進(jìn)行了測定，其值為 0.57% 。

本試驗(yàn)采用德國 EOS 公司生產(chǎn)的 M290 設(shè)備，激光器為固體 Yb 光纖激光器， 最大功率為 400W ，最小光斑直徑為 100 μm ，最大成形尺寸為 250mm×250mm×325mm 。 試樣的成形工藝方案見表 2 。

本試驗(yàn)中的試樣為橫向成形態(tài)試樣， 試樣尺寸滿足 GB/T228.1 — 2010 附錄 D 規(guī)定的 R7 試樣要求。 采用型號為 YXLONFF35 的高分辨 X 射線計算機(jī)斷層掃描機(jī)對試樣缺陷進(jìn)行檢測， 探測器型號為VARIANP2530 ， 最小分辨率為 20μm ， 濾波片為Cu1.5mm ，試驗(yàn)過程中試樣的掃描位置如圖 1 所示。

采用 WDW-50 型拉伸試驗(yàn)機(jī)對橫向成形態(tài)GH4169 試樣進(jìn)行室溫拉伸試驗(yàn)，繪制其應(yīng)力 - 應(yīng)變曲線，并據(jù)此計算抗拉強(qiáng)度、規(guī)定塑性延伸強(qiáng)度、斷后伸長率和斷面收縮率。

2、 試驗(yàn)結(jié)果分析及討論

2.1 工藝參數(shù)對試樣缺陷的影響

圖 2 顯示了在一定功率下不同掃描速度對試樣缺陷的影響規(guī)律。 圖 2 （ a ）最左側(cè)為 1 號試樣（ S1 ），自左至右依次為 S1-S7 ， 圖 2 （ b ） 自左至右依次為S8-S14 ，圖 2 （ c ）自左至右依次為 S15-S21 ，圖 2 （ d ）自左至右依次為 S22-S28 。 如圖 2 所示，當(dāng)激光功率一定時，隨掃描速度增大， GH4169 試樣的孔隙缺陷體積、個數(shù)、孔隙比和孔隙直徑均出現(xiàn)先減小后增大的趨勢。這是由于當(dāng)激光功率一定時，在低掃描速率狀態(tài)下，由于激光在同一區(qū)域停留時間過長，粉末熔化量增加，這延長了熔道的凝固時間，從而使熔道在凝固過程中會吸附更多粉末。在之后鋪粉時，這些粉末粘附在一起形成小球，形成小球后，會反過來影響熔道的流動穩(wěn)定性。 同時，更多粉末被熔池“吞噬”后，使得微熔池尺寸過大，以至于相鄰兩熔道間重疊過多，導(dǎo)致新熔化的粉末有相一側(cè)匯聚的傾向，使熔道鋪平流動受阻，因而，有較多缺陷產(chǎn)生。 隨掃描速度增加，表面無足夠時間堆積大的熔池球，這有利于激光越過熔池球直接對粉末進(jìn)行加熱， 同時熔化粉末還能通過匙孔效應(yīng)將能量傳遞給基體， 從而增加激光在基體的重熔深度， 增強(qiáng)試樣層與層之間的結(jié)

合力。但當(dāng)掃描速度過大時，單位時間內(nèi)能量輸入較小，這將使粉末顆粒熔化不充分，熔道之間不連續(xù)，從而導(dǎo)致缺陷產(chǎn)生 [3,10-11] 。

從圖 2 還可看到，不管激光功率是多少，掃描速度為 700mm/s 時制備試樣的孔隙缺陷個數(shù)、 體積、孔隙比和直徑始終是最小的， 且孔隙尺寸范圍相對較小； 而且相對快的掃描速度比相對慢的掃描速度更易導(dǎo)致試樣中大尺寸缺陷的產(chǎn)生。

由于掃描間距（ 0.11 ）、光斑直徑（ 100μm ）、層厚（ 40μm ）等其他工藝參數(shù)已固定，因此，本研究中采用激光功率 / 掃描速度（ P/V ）的形式定義能量輸入 [12] ，圖 3 為輸入能量 （ P/V ） 對缺陷的影響。 可看到，當(dāng)P/V 超過 0.65J/s 或低于 0.2J/s 時， 最大孔隙直徑、孔隙比、孔隙個數(shù)及孔隙體積均較大。這是因?yàn)槟芰枯斎脒^大，部分物質(zhì)汽化，沖擊能量過大造成熔池周圍存在大范圍的無粉區(qū) [3,13] ；同時還將出現(xiàn)粉末飛濺使熔道變得不光滑，因而，有較多缺陷產(chǎn)生。 當(dāng)能量輸入過少時， 合金粉末顆粒不能獲得足夠的激光能量，使粉末不能完全熔化，導(dǎo)致合金粉末顆粒之間沒有足夠的液態(tài)合金來填充，致使缺陷形成。

2.2 工藝參數(shù)對力學(xué)性能的影響

GB/T30566-2014 [14] 規(guī)定了 GH4169 （鍛件）合金經(jīng)時效處理后的拉伸性能， 具體為 R m ≥1241MPa ，R p0.2 ≥1034MPa ， A≥10% ， Z≥12% ， 從圖 4 可看到，

本試驗(yàn)方法制備的成形態(tài)試樣的抗拉強(qiáng)度和規(guī)定塑性延伸強(qiáng)度還暫不能滿足使用要求， 但其斷后伸長率和斷面收縮率卻已遠(yuǎn)超鍛件標(biāo)準(zhǔn)。 對標(biāo) AMS5383E-2007 [15] 中對 UNSN07718 的要求，即抗拉強(qiáng)度 ≥827MPa 、 屈服強(qiáng)度 ≥724MPa 、 斷后伸長率 ≥3% 、斷面收縮率 ≥8% ，發(fā)現(xiàn)本試驗(yàn)方法僅個別條件制備的試樣不滿足鑄件要求。對標(biāo) ASTMF3055-14 [16]中對不同后處理狀態(tài)下試樣的性能要求， 發(fā)現(xiàn)本試驗(yàn)方法中的成形態(tài)試樣除不能滿足 D 類和 F 類零件規(guī)定的強(qiáng)度要求外， 基本可滿足其他類零件的直接使用需求， 這說明本工藝方法經(jīng)適當(dāng)優(yōu)化將有望成為傳統(tǒng)制造方法的替代方法。

從圖 4 還可看到，總體而言，相對快掃描速度下制備試樣的力學(xué)性能劣于相對慢掃描速度下制備的試樣， 這與上述缺陷分析中的相對快掃描速度比相對慢掃描速度更易導(dǎo)致試樣形成大尺寸缺陷相呼應(yīng)。 同時還可看到，在激光功率一定時，隨掃描速度增加，力學(xué)性能呈先增大后減小的趨勢，這除了與上述缺陷產(chǎn)生分析的原因有關(guān)外， 還可能與試樣的微

區(qū)成分有關(guān) [10] 。

本工藝方法制備試樣的總體力學(xué)性能較好的原因可歸結(jié)為： ① 激光粉末床熔融工藝有較高的冷卻速度，因此試樣的組織結(jié)構(gòu)細(xì)小，較細(xì)的組織結(jié)構(gòu)會提高材料的力學(xué)性能。 ② 激光粉末床熔融工藝制備的試樣是自下而上逐層累加成形的。因此，在循環(huán)加熱冷卻過程中， 由于下層熱量的積累可使 γ" 和 γ'強(qiáng)化相析出，從而減少 Laves 脆性相的數(shù)量 [10] 。

2.3 缺陷對拉伸力學(xué)性能的影響

以最大缺陷直徑為自變量，對抗拉強(qiáng)度、規(guī)定塑性延伸強(qiáng)度、 斷后伸長率和斷面收縮率作圖， 見圖5 。 可看出，最大缺陷直徑對試樣的拉伸力學(xué)性能有較大影響，當(dāng)缺陷直徑大于 500μm 時，試樣的斷后伸長率及斷面收縮率已基本低于 10% 。 這說明，在保證一定拉伸性能時，可允許試樣有一定量的氣孔、孔隙等小尺寸缺陷存在，但應(yīng)盡量避免裂紋、孔洞等大尺寸缺陷的存在， 即應(yīng)嚴(yán)格控制缺陷尺寸。 應(yīng)注意， 這些小尺寸缺陷雖對靜態(tài)拉伸力學(xué)性能沒有太大影響， 但其對于疲勞等動態(tài)力學(xué)性能卻有較大影響。 同時，還可看到，相對于試樣的規(guī)定塑性延伸強(qiáng)度，抗拉強(qiáng)度、斷后伸長率和斷面收縮率對成形工藝參數(shù)更敏感。

3、 結(jié)論及展望

（ 1 ） 研究了激光功率和掃描速度兩個重要工藝參數(shù)對試樣孔隙缺陷及室溫拉伸力學(xué)性能的影響。在激光功率一定時，試樣的孔隙缺陷體積、個數(shù)、孔隙比和直徑隨掃描速度的增加先減小后增大， 而力學(xué)性能缺陷隨掃描速度的增加先變大后減小， 試樣缺陷情況與其性能直接關(guān)聯(lián)， 且大尺寸缺陷將極大降低試樣的性能。 據(jù)報道，孔隙缺陷球度、大小及位置等對試樣力學(xué)性能均有影響，尤其是疲勞、斷裂韌性等變形性能，因此，在后期研究中，應(yīng)全方位分析孔隙缺陷對試樣力學(xué)性能的影響規(guī)律，并建立工藝 -缺陷 - 性能之間的關(guān)聯(lián)關(guān)系；同時，還應(yīng)深入分析孔隙缺陷的形成原因， 關(guān)注工藝 - 微區(qū)成分及成分含量 - 性能之間的關(guān)系， 關(guān)注激光粉末床熔融工藝其他常見缺陷對制備試樣性能的影響規(guī)律。

（ 2 ） 對標(biāo)分析，發(fā)現(xiàn)大部分工藝條件下制備試樣的抗拉強(qiáng)度和規(guī)定塑性延伸強(qiáng)度已滿足鑄件要求，但還暫未達(dá)到鍛件的要求，但試樣的斷后伸長率和斷面收縮率已遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過鑄件和鍛件的要求。因此，在后期研究中，應(yīng)依據(jù) GH4169 的組織特點(diǎn)，通過進(jìn)一步優(yōu)化工藝或改進(jìn)熱處理等方式， 增強(qiáng) GH4169中強(qiáng)化相的析出以提高其強(qiáng)度指標(biāo)。

（ 3 ） 研究了兩個關(guān)鍵成形工藝參數(shù)對橫向成形態(tài)試樣拉伸力學(xué)性能的影響， 但增材制造試樣對成形空間的位置和方向有一定依賴性。因此，在后期研究中， 還應(yīng)研究工藝參數(shù)對不同成形方位試樣的性能影響。

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